机械处理类

这类工艺通过物理方式改变表面状态，通常是预处理或后面的外观处理步骤。

• 喷砂/喷丸：利用高速砂粒或丸粒冲击工件表面，可去除氧化皮、提高表面光洁度、消除应力。常用于航空航天外壳等需要均匀哑光面的场景。

• 研磨与抛光：通过机械方式磨平表面，可获得从细腻磨砂到镜面般的光泽效果。医疗植入物或光学零件常用抛光处理。

• 拉丝：在表面形成线性纹理，营造哑光质感，在消费电子产品中很常见。

• 激光镭雕/抛光：利用高能激光进行雕刻、打孔、焊接或抛光。激光抛光能显著降低表面粗糙度。

• CNC加工：计算机数控机床，用于精确塑形和精修，但加工钛合金对刀具损耗较大。

化学/电化学处理类

这类工艺通过化学或电化学反应改变表面成分或结构，实现着色、钝化或形成转化膜。

• 阳极氧化：电化学过程，在表面形成氧化钛（TiO₂）薄膜。主要用途是着色，通过控制电压可获取丰富的色彩，同时也能增强一定的耐磨和耐候性。但钛合金的阳极氧化膜硬度可能不如其基体。

• 微弧氧化 (MAO)：阳极氧化的升级技术，通过高压在表面原位生长一层高硬度的陶瓷氧化层。该涂层耐磨性优异，但表面多孔，有时需要后续封孔处理。

• 酸洗/化学刻蚀：用化学溶液（如氢氟酸）清洗表面，去除氧化皮、锈蚀和污染物。也可用于在表面制备微观结构。

• 化学转化膜（如发黑）：通过化学反应生成一层氧化膜，用于提供一定的防护和装饰效果。

表面热处理与改性类

这类工艺通过加热或粒子注入的方式，改变表面层的化学成分或组织结构，以提升硬度、耐磨性等力学性能。

• 渗氮/渗碳/渗氧/渗硼：将氮、碳等元素渗入表层。渗氮（气体、等离子等）是常用方法，能形成硬化层，但处理温度高（>850℃）、时间长。

• 离子注入：将氮、氧等元素的高能离子“打入”表面。改性层极薄（<1μm），但能显著改善耐磨性和抗疲劳性。

• 激光/电子束表面改性：利用高能束快速加热和冷却表面，实现合金化、相变硬化等。

涂层技术类

这类工艺是在钛合金表面“贴上”一层性能优异的“外衣”，以实现耐磨、耐腐蚀、润滑等特定功能。

• 物理气相沉积 (PVD)：在真空下将材料气化后沉积在表面。可制备TiN、TiC等硬质耐磨涂层（硬度可达30-50GPa）或MoS₂等润滑涂层。涂层通常很薄（几微米）。

• 热喷涂：将熔融或半熔融的材料高速喷射到表面形成涂层。涂层较厚（几百微米），常用于制备耐磨、耐高温的防护层，但表面通常较粗糙，可能需要后续加工。

• 电镀/化学镀：通过电化学或化学反应在表面沉积金属层（如镀镍、铬）。主要用于提高耐磨性或改善导电性、钎焊性。但需要注意，电镀可能产生氢脆问题-。

• 气相沉积 (CVD)：通过化学反应在表面沉积涂层。与PVD并列为重要的气相沉积技术。

选择哪种工艺，根据不同需求而定：

• 追求丰富色彩和装饰性：选择阳极氧化。

• 追求硬度和耐磨性：可以考虑微弧氧化、渗氮等热处理或PVD、热喷涂等涂层技术。

• 需要改善导电性或钎焊性：可以考虑电镀。

• 作为通用的预处理或后面的表面效果处理：喷砂、抛光、拉丝等机械方法是常见选择